Van Hengstum Metaal Logo
Van Hengstum - Tekst Website - Zwart
Envelope Phone-alt Linkedin Instagram
Offerte aanvragen
Van Hengstum Metaal > Materiaal > Hardox® 450 slijtvast staal

Hardox® 450 slijtvast staal

Slijtvast staal met 450 HBW: de middenweg tussen 400 en 500, op maat gesneden, gezet en gelast in Soest

Slijtvaste staalplaat Hardox 450 met donkere gestraalde walshuid en een scherpe snijkant op de voorgrond

Hardox 450 is slijtvast staal met een nominale hardheid van 450 HBW, in de praktijk 425 tot 475 HBW. Het zit precies tussen de twee kwaliteiten die het meest gevraagd worden: harder dan Hardox 400, dus langer mee bij schurende belasting, maar nog net vervormbaar genoeg om te zetten, terwijl Hardox 500 daarvoor vaak te stug is. Dat maakt 450 de logische keuze zodra 400 net te snel slijt maar het onderdeel nog wel een vorm moet krijgen. De treksterkte ligt rond 1.400 MPa en de rekgrens rond 1.200 MPa, bij een dichtheid van 7,85 g/cm3. Wij snijden, zetten, boren en lassen Hardox volledig in-house in Soest.

MateriaaleigenschappenFabrieksnorm SSAB, slijtvast staal 450 HBW, levering volgens EN 10029 en EN 10163-2
HandelsnaamHardox® 450
TypeSlijtvast staal, gehard en ontlaten
Nominale hardheid450 HBW
Hardheidsbereik425 tot 475 HBW
Rekgrens (Rp0,2)circa 1.200 MPa
Treksterkte (Rm)circa 1.400 MPa
Rek bij breuk (A5)circa 10 %
Kerfslagwaarde (Charpy V, min 40 °C)typisch circa 45 J
Dichtheid7,85 g/cm³
E-modulus210 GPa
Koolstof (C)max. circa 0,26 %
Max. gebruikstemperatuurcirca 250 °C
Min. buigradius, dwarscirca 3,5 x plaatdikte
Voorverwarmen bij lassenvanaf circa 20 mm
ToevoegmateriaalOndergelegeerd, zachter dan basis
Levering volgensEN 10029 en EN 10163-2
Wij bewerken Hardox® 450 slijtvast staal met:LasersnijdenZetwerkVerspanenLassen

Hardox 400 of 450: waar ligt het omslagpunt?

Dit is de vraag waar vrijwel elke aanvraag voor Hardox 450 op neerkomt, en het antwoord is geen tabel maar een afweging tussen twee dingen die tegen elkaar in werken: hoe lang het onderdeel meegaat, en hoe goed u het nog in vorm krijgt.

Hardox 400 zit op 370 tot 430 HBW en is de veiligste keuze zolang er nog gezet, geboord of veel gelast moet worden. Hardox 450 zit op 425 tot 475 HBW en gaat bij zuiver schurende slijtage merkbaar langer mee, ruwweg tien tot twintig procent, al hangt dat sterk af van het soort abrasie. Hardox 500 gaat daar nog eens overheen maar laat zich nauwelijks meer zetten.

De praktische vuistregel die wij hanteren: blijft het onderdeel vlak, neem 450 of hoger. Moet er een kant of een straal in, kijk dan eerst of 450 met uw plaatdikte nog haalbaar is en anders naar 400. Die keuze maakt u dus niet op hardheid alleen maar op de tekening.

Wat 450 HBW betekent bij het zetten

Hier zit het echte verschil met 400, en het is groter dan de twintig punten hardheid doen vermoeden. De minimale binnenradius bij Hardox 450 ligt rond 3,5 maal de plaatdikte dwars op de walsrichting, tegenover circa 3 maal bij Hardox 400. Bij een plaat van 10 millimeter praat u dus over 35 millimeter binnenradius in plaats van 30. Klinkt klein, maar op een bak met een strakke hoek is dat precies het verschil tussen maakbaar en scheuren.

Drie dingen die daarbij meespelen. De zetrichting: dwars op de walsrichting zetten is veiliger dan mee, en scheelt een halve radiusfactor. De snijkant: een snijrand met warmte-invloed of bramen is een startpunt voor een scheur, dus de buitenbocht hoort schoon en braamvrij te zijn. De matrijsopening: te smal en u forceert het materiaal, en juist bij slijtvast staal vergeeft dat niets. Bij het zetten van staal rekenen wij dit vooraf door op uw tekening.

Wanneer 450 juist niet de goede keuze is

Drie situaties. Gaat het om sterkte en niet om slijtage, bijvoorbeeld een lichte maar zwaar belaste constructie, dan zit u verkeerd bij Hardox en kijkt u naar S690QL. Gaat het om een onderdeel dat boven de 250 graden komt, dan verliest Hardox zijn hardheid door ontlating en is de slijtvastheid weg. En moet het onderdeel behalve slijtvast ook roestvast zijn, dan is Hardox niet de oplossing, want het is gewoon laaggelegeerd staal dat roest zoals S355.

Hardox® 450 slijtvast staal op maat laten bewerken?

Stuur uw tekening of vraag en u ontvangt snel een scherpe offerte, inclusief onze gratis maakbaarheidscontrole.

Vraag offerte aan
Bel +31 (0)35 602 03 64
  • Snijwerk binnen 72 uur
  • 99% op tijd
  • Alles in-house in Soest

Slijtplaten en slijtdelen in Hardox 450 op maat

Niet iedereen die een slijtdeel nodig heeft, zoekt op een merknaam. Veel aanvragen beginnen met “een slijtplaat voor de bak” of “een schot dat niet zo snel doorslijt”. In vrijwel al die gevallen is Hardox 450 de plaat die eruit komt, en de reden is steeds dezelfde: het is het punt waar levensduur en maakbaarheid elkaar nog niet in de weg zitten.

Typische slijtdelen die wij in 450 snijden

  • Bodem- en zijplaten voor laadbakken en kieperbakken
  • Slijtstroken en bekledingsplaten in trechters, silo’s en stortgoten
  • Keerschotten, glijplaten en leiplaten in transportinstallaties
  • Messen, snijranden en tandhouders voor grondverzet
  • Zeefplaten en roosters voor puin- en grindverwerking
  • Slijtdelen voor mengers, breekinstallaties en recyclinglijnen

Voor die onderdelen geldt bijna altijd dat er ook nog gaten, sparingen of een gezette rand in moeten. Dat kan bij ons in een traject: lasersnijden, zetten en lassen gebeuren in-house, dus het onderdeel hoeft niet langs drie partijen en u heeft een aanspreekpunt als de tekening ergens knelt.

Hardox 450 Tuf en 500 Tuf

Naast de gewone kwaliteiten bestaat er een Tuf-reeks, en die wordt geregeld verward met de standaardplaat. Het idee erachter is dat u de slijtvastheid van een hardere kwaliteit krijgt met de slagvastheid van een zachtere. Hardox 500 Tuf zit rond 475 tot 505 HBW met een taaiheid die dichter bij 450 ligt, en is bedoeld voor onderdelen die naast schuren ook klappen krijgen: denk aan een bak waar brokken puin in vallen.

Wanneer is dat de moeite waard? Vrijwel alleen wanneer impact het faalmechanisme is en niet schuren. Slijt uw onderdeel gelijkmatig dunner, dan heeft u er niets aan en betaalt u voor eigenschappen die u niet gebruikt. Scheurt of bezwijkt het juist bij een klap, dan is het precies wat u zoekt. Geef bij uw aanvraag door hoe het huidige onderdeel kapotgaat, dan is die vraag in een zin beantwoord.

Equivalenten van andere fabrikanten

Hardox is de merknaam van SSAB, maar bijna elke staalproducent heeft een kwaliteit op 450 HBW. Staat er op uw tekening een andere naam, dan gaat het meestal om hetzelfde hardheidsniveau.

Fabrikant Aanduiding op 450 HBW
SSAB Hardox® 450
Dillinger Dillidur 450 V
thyssenkrupp XAR® 450
SSAB Europe Raex 450
Industeel Creusabro® 4800
Tata Steel Abrazo 450
NLMK Quard 450

Let op twee dingen. De hardheid is vergelijkbaar, maar de slagvastheid en de lasvoorschriften verschillen per fabrikant, en dat is precies waar het bij een vervanging mis kan gaan. En sommige kwaliteiten, Creusabro voorop, verharden verder tijdens gebruik, wat het bewerken anders maakt. Op het niveau van 400 HBW voeren wij ook Dillidur en XAR 400. Schrijft uw tekening een merk voor dat wij niet op voorraad hebben, geef dan door of het om de aanduiding gaat of om de eigenschap, dan kijken we wat er mag.

Gratis controle
& advies

In-house glasparelen, poedercoaten en stralen.

Alle metaalsoorten beschikbaar

Stuur ons een bericht

Hardox 450 laten snijden, boren en lassen

De bewerkingsregels voor Hardox staan uitgebreid op de pagina over Hardox 400. Hieronder alleen wat er bij 450 anders is dan bij 400, want dat is waar het in de praktijk misgaat.

Snijden

Wij snijden Hardox 450 tot en met 30 millimeter. De snijparameters verschillen nauwelijks van die bij 400, maar de warmte-invloedszone weegt zwaarder: hoe harder de plaat, hoe gevoeliger de snijrand voor scheurvorming als er daarna nog gezet wordt. Bij onderdelen die na het snijden een kant krijgen, houden wij daar in de snijvolgorde en de snelheid rekening mee. Zit de zetlijn dicht op een gat of een sparing, meld dat dan, want een gat in de buigzone is de klassieke oorzaak van een scheur.

Boren en verspanen

Bij 450 HBW is het verschil met gewoon staal geen gradatie meer maar een andere aanpak: hardmetaal, een lage snijsnelheid, een stevige voeding en vooral geen wrijven. Een boor die niet snijdt maar glijdt, hardt het oppervlak nog verder na en dan komt u er helemaal niet meer doorheen. Voor grotere series is verspanen bij ons goedkoper dan het op de bouwplaats proberen.

Lassen

Dezelfde contra-intuitieve regel als bij de andere Hardox-kwaliteiten: u last met een zachter, ondergelegeerd toevoegmateriaal dan het basismateriaal, niet met een gelijkwaardig sterke draad. Een hoogsterkte lasdraad geeft een brosse, scheurgevoelige las. Vanaf circa 20 millimeter plaatdikte is voorverwarmen nodig, en bij dikke combinaties eerder. Houd er verder rekening mee dat de warmte-beinvloede zone naast de las zachter wordt en dus sneller slijt; leg een lasnaad daarom niet in het vlak dat het meeste te verduren krijgt.

Uw slijtdeel in Hardox 450 laten maken

Stuur uw tekening als DXF, STEP of PDF mee met uw offerteaanvraag. Geef er bij hoe het huidige onderdeel kapotgaat, of het gezet moet worden en met welke radius, en hoe dik het nu is. Met die drie gegevens kunnen wij beoordelen of 450 de juiste kwaliteit is of dat u met 400 goedkoper en maakbaarder uit bent. Losse stuks kunnen ook: wij snijden net zo goed een enkele slijtplaat als een serie.

Veelgestelde vragen over Hardox® 450 slijtvast staal

Wanneer kies ik Hardox 450 in plaats van 400?

Zodra Hardox 400 in uw toepassing net te snel slijt en het onderdeel grotendeels vlak blijft. Bij zuiver schurende belasting gaat 450 ruwweg tien tot twintig procent langer mee dan 400, afhankelijk van het soort abrasie. De prijs die u daarvoor betaalt is vervormbaarheid: de minimale binnenradius gaat van circa 3 naar circa 3,5 maal de plaatdikte. Moet er een strakke kant in het onderdeel, reken dat dan eerst na, want anders scheurt de buitenbocht. Blijft het onderdeel vlak, dan is er weinig reden om bij 400 te blijven.
Als vuistregel circa 3,5 maal de plaatdikte, gemeten als binnenradius en gezet dwars op de walsrichting. Bij een plaat van 10 millimeter is dat dus ongeveer 35 millimeter. Mee met de walsrichting zetten vraagt meer radius en is risicovoller. Drie dingen bepalen of het in de praktijk lukt: de zetrichting, een schone braamvrije buitenbocht, en een matrijsopening die ruim genoeg is. Twijfelt u, stuur de tekening op met de gewenste radius erbij, dan rekenen wij het voor het snijden na.
De Tuf-reeks combineert de slijtvastheid van een hardere kwaliteit met de slagvastheid van een zachtere. Hardox 500 Tuf zit bijvoorbeeld rond 475 tot 505 HBW terwijl de taaiheid dichter bij 450 ligt. Dat is zinvol wanneer uw onderdeel niet gelijkmatig dunner slijt maar bezwijkt door klappen, bijvoorbeeld een bak waar brokken puin in vallen. Slijt het onderdeel juist netjes af, dan heeft u er niets aan en betaalt u voor eigenschappen die u niet gebruikt. Geef bij uw aanvraag door hoe het huidige onderdeel kapotgaat, dan is die keuze snel gemaakt.
Op hetzelfde hardheidsniveau van 450 HBW komt u onder meer Dillidur 450 V van Dillinger tegen, XAR 450 van thyssenkrupp, Raex 450, Creusabro 4800 van Industeel, Abrazo 450 van Tata Steel en Quard 450 van NLMK. De hardheid is vergelijkbaar, maar de slagvastheid en de lasvoorschriften verschillen per fabrikant, en dat is precies waar een vervanging mis kan gaan. Creusabro verhardt bovendien verder tijdens gebruik, wat het bewerken anders maakt. Schrijft uw tekening een merk voor, geef dan door of het om de aanduiding gaat of om de eigenschap.
Reken met een dichtheid van 7,85 g/cm3, oftewel 7.850 kilogram per kubieke meter. Praktisch komt dat neer op 7,85 kilogram per vierkante meter per millimeter plaatdikte. Een plaat van 2.000 bij 1.000 millimeter en 8 millimeter dik weegt dus ongeveer 126 kilogram. Slijtvast staal weegt dus net zoveel als gewoon constructiestaal; de winst zit niet in gewichtsbesparing maar in levensduur. Wilt u juist lichter bouwen bij gelijke sterkte, dan is een hoogsterktestaal zoals S690QL de richting, niet Hardox.
Zetten kan, mits u de radius respecteert. Bij circa 3,5 maal de plaatdikte en dwars op de walsrichting komt u bij de meeste diktes goed weg. Het knelt pas wanneer de tekening een strakke hoek vraagt, wanneer de zetlijn dicht langs een gat of sparing loopt, of bij grote diktes waar de perskracht een probleem wordt. In die gevallen is een gelaste constructie vaak goedkoper en betrouwbaarder dan het forceren van een te krappe bocht. Wij beoordelen dat op uw tekening voordat er gesneden wordt, zodat u niet achteraf voor de keuze staat.
Per kilo is 450 iets duurder dan 400, maar dat verschil is klein vergeleken met de andere kosten in een slijtdeel. Veel zwaarder wegen de plaatdikte, het aantal bewerkingen en de seriegrootte. Rekent u op levensduur, dan verdient de meerprijs zich bij zuiver schurende slijtage meestal terug, want tien tot twintig procent langer meegaan betekent ook minder stilstand en minder montage-uren. Wij zetten beide varianten desgewenst naast elkaar in de offerte, inclusief het effect op de bewerkingskosten.
Wij snijden staal tot en met 30 millimeter, en dat geldt ook voor slijtvast staal. Bij dikkere of afwijkende onderdelen kijken we per aanvraag wat de beste route is. Belangrijker dan de dikte alleen is wat er na het snijden nog moet gebeuren: zit er een zetlijn in het onderdeel, dan houden wij bij de snijvolgorde en de snelheid rekening met de warmte-invloedszone, want een scherpe of aangetaste snijrand is het klassieke startpunt van een scheur in de buitenbocht.
Plaatselijk wel. De warmte-beinvloede zone naast de las wordt ontlaten en daarmee zachter, en die zone slijt dus sneller dan de rest van de plaat. Dat is niet te voorkomen, wel te plannen: leg een lasnaad niet in het vlak dat het meeste te verduren krijgt, maar aan de achterkant of langs een rand. Las verder altijd met een zachter, ondergelegeerd toevoegmateriaal en verwarm vanaf circa 20 millimeter voor. Ook geldt: boven circa 250 graden verliest Hardox zijn hardheid, dus laat het onderdeel tussen de lassen door voldoende terugkoelen.
Ja, ook bij een enkel stuk. Wij snijden, zetten, boren en lassen in-house in Soest, dus een slijtplaat met gaten en een gezette rand hoeft niet langs drie partijen. Stuur uw tekening als DXF, STEP of PDF mee met de aanvraag, of een foto en de maten van het versleten onderdeel als er geen tekening is. Geef er bij hoe het huidige deel kapotgaat en hoe dik het was, dan kijken wij meteen of 450 de juiste kwaliteit is of dat u met 400 maakbaarder en goedkoper uit bent.

Offerte aanvragen?

  • Omschrijf uw aanvraag
  • Binnen 1 werkdag antwoord
  • Persoonlijk adviesgesprek
Vraag offerte aan

Onze diensten

Onze industrieën