3.3535 / EN AW-5754 / AlMg3 H111
Aluminium AlMg3 met circa 3 procent magnesium, niet uithardbaar en goed anodiseerbaar: op maat gesneden, gezet en gelast
3.3535 (EN AW-5754, AlMg3) is aluminium met 2,6 tot 3,6 procent magnesium, en die legering is niet uithardbaar: de sterkte zit in het magnesium en niet in een warmtebehandeling, dus gaat bij het lassen niet verloren. In H111 ligt de treksterkte op 190 tot 240 MPa met een rekgrens van minimaal 80 MPa, ongeveer tweemaal de sterkte van zuiver aluminium en ongeveer de helft van 6082 in T6. De dichtheid is 2,66 g/cm3, het materiaal is goed weerbestendig en het laat zich als een van de weinige constructielegeringen netjes anodiseren, wat het geschikt maakt voor zichtwerk. Van Hengstum Metaal snijdt, zet en last 5754 volledig in eigen huis in Soest.
Eigenschappen van aluminium 3.3535 (EN AW-5754, AlMg3)
3.3535 is de middenklasse van de aluminiumplaat. Het is aluminium met 2,6 tot 3,6 procent magnesium, waarmee de treksterkte in H111 op 190 tot 240 MPa komt: ruwweg tweemaal zo sterk als zuiver aluminium en ruwweg de helft van 6082 in T6. Daar staat tegenover dat het uitstekend vervormbaar blijft, zich zonder voorbehoud laat lassen en er na anodiseren netjes uitziet. Voor gezet en gelast plaatwerk dat ook nog zichtwerk is, is dat de combinatie die u zoekt.
De handelsnaam zegt precies wat het is. AlMg3 is aluminium met drie procent magnesium, en dat magnesium zit opgelost in het aluminiumrooster. Die opgeloste atomen hinderen de beweging van dislocaties, en dat is wat het materiaal sterker maakt. Mengkristalversteviging heet dat, en het is een fundamenteel ander mechanisme dan de uitharding van de 6000-serie. Het gevolg daarvan bepaalt vrijwel alles wat u met 5754 doet, en dat werken we hieronder uit.
Waarom de 5000-serie niet uithardbaar is
Uithardbaar zijn betekent dat een legering na oplosgloeien en veroudering fijne, samenhangende deeltjes vormt die het rooster blokkeren. Bij de 6000-serie doet magnesium dat samen met silicium: die twee vormen Mg2Si, en dat scheidt uit als fijne coherente deeltjes. Vandaar de toestand T6 en vandaar een rekgrens boven 255 MPa.
Bij de 5000-serie zit geen silicium van betekenis in de legering. Magnesium alleen vormt in aluminium de bèta-fase, Al3Mg2, en die scheidt grof uit langs de korrelgrenzen. Grof en op de korrelgrens betekent: het versterkt niet, het maakt het materiaal alleen gevoeliger voor corrosie langs die grenzen. Daarom wordt er bij 5754 niet uitgehard. De sterkte komt uit twee bronnen: het magnesium in oplossing, en eventueel koudvervormen. Meer dan dat is er niet, en dat is bij het lassen juist een groot voordeel.
H111, H22 en H24: wat die codes betekenen
De letter achter de legering is de toestandcode volgens EN 515 en die is bij 5754 belangrijker dan bij de meeste materialen, omdat de rekgrens er met een factor twee door verandert. H betekent koudvervormd. Het eerste cijfer erachter geeft aan wat er daarna is gebeurd: H1x is alleen koudvervormd, H2x is koudvervormd en daarna gedeeltelijk teruggegloeid, H3x is koudvervormd en gestabiliseerd, en H4x is koudvervormd en gelakt. Het tweede cijfer is de hardheidsgraad: 2 is kwart hard, 4 is half hard, 6 is drie kwart hard en 8 is hard.
Daarmee is het verschil te lezen. H111 is de uitzondering in de reeks: gegloeid en daarna zo licht koudvervormd, bijvoorbeeld door richten en vlakken, dat het de drempel van H11 niet haalt. Praktisch is H111 dus de zachte, best vervormbare leveringstoestand, en het is de standaard voor plaat die nog gezet en gekant moet worden. H22 en H24 zijn het omgekeerde traject: die plaat is eerst doelbewust koudvervormd tot boven de gewenste hardheid en daarna gedeeltelijk teruggegloeid, tot kwart hard bij H22 en tot half hard bij H24. Dat teruggloeien is geen omweg maar de bedoeling: bij dezelfde sterkte houdt u meer rek over dan bij puur koudvervormen, en het materiaal verzacht niet meer na verloop van tijd. De toestanden H32 en H34 zijn de gestabiliseerde tegenhangers en worden in EN 485-2 met H22 en H24 in dezelfde regel genoemd.
| Toestand | Betekenis | Rp0,2 (MPa) | Rm (MPa) | A50 min. | Zetten |
|---|---|---|---|---|---|
| O | Zacht gegloeid | min. 80 | 190 tot 240 | circa 17 % | Uitstekend |
| H111 | Gegloeid, licht koudvervormd | min. 80 | 190 tot 240 | circa 14 tot 17 % | Zeer goed |
| H22 / H32 | Koudvervormd, deels teruggegloeid, kwart hard | min. 130 | 220 tot 270 | circa 10 % | Goed, ruimere radius |
| H24 / H34 | Koudvervormd, deels teruggegloeid, half hard | min. 160 | 240 tot 280 | circa 8 % | Beperkt |
| H26 / H36 | Drie kwart hard | min. 190 | 250 tot 290 | circa 6 % | Nauwelijks |
Geeft u bij een aanvraag dus altijd de toestand mee. Een tekening met een zetlijn en een binnenradius van eenmaal de plaatdikte is in H111 geen enkel probleem en in H24 een scheur.
Chemische samenstelling volgens EN 573-3
- Magnesium (Mg): 2,6 tot 3,6 %
- Mangaan (Mn): max. 0,50 %
- Chroom (Cr): max. 0,30 %
- Mangaan plus chroom (Mn+Cr): 0,10 tot 0,60 %
- Silicium (Si): max. 0,40 %
- IJzer (Fe): max. 0,40 %
- Zink (Zn): max. 0,20 %
- Titaan (Ti): max. 0,15 %
- Koper (Cu): max. 0,10 %
- Aluminium (Al): rest
Let op het lage kopergehalte van maximaal 0,10 procent. Koper is in aluminium het element dat de corrosieweerstand het hardst omlaag haalt, en juist daarom is de 5000-serie zo weerbestendig terwijl de koperhoudende 2000-serie dat niet is. De combinatie mangaan plus chroom van 0,10 tot 0,60 procent is er om de korrelstructuur te beheersen.
Aanduidingen en equivalenten
Hetzelfde materiaal komt onder zes namen voorbij en dat leidt bij bestellen tot misgrijpen. 3.3535 is het Duitse en in Nederland gangbare werkstofnummer. EN AW-5754 is de numerieke aanduiding volgens EN 573-3, waarin de 5 vooraan de 5000-serie aangeeft, dus magnesium als hoofdlegeringselement. EN AW-Al Mg3 is dezelfde legering in de chemische schrijfwijze, en daarvan is AlMg3 de verkorte handelsnaam die u het vaakst zult tegenkomen. Amerikaans is het AA 5754 met UNS A95754, en de oude DIN-naam was eveneens AlMg3. Ziet u een van deze aanduidingen, dan gaat het om hetzelfde materiaal.
Twee die erop lijken en het niet zijn. 5052 is AlMg2,5 en zit met minder magnesium net onder 5754. 5083 is AlMg4,5Mn met circa 4,5 procent magnesium en zit erboven; dat is een eigen legering met een eigen toepassingsgebied. En 5754 is geen zuiver aluminium: dat is 1050A met minimaal 99,5 procent aluminium.
Fysische eigenschappen
| Eigenschap | Waarde |
|---|---|
| Dichtheid (soortelijk gewicht) | 2,66 g/cm³ oftewel 2.660 kg/m³ |
| Elasticiteitsmodulus bij 20 °C | 68 tot 70 GPa |
| Smelttraject | circa 590 tot 645 °C |
| Warmtegeleidingscoefficient bij 20 °C | circa 130 tot 147 W/m·K |
| Uitzettingscoefficient 20 tot 100 °C | circa 23,7 µm/m·K |
| Soortelijke warmte bij 20 °C | circa 900 J/kg·K |
| Soortelijke elektrische weerstand | circa 0,049 tot 0,058 Ω·mm²/m |
| Elektrische geleidbaarheid | circa 30 tot 35 % IACS |
| Maximale gebruikstemperatuur, continu | circa 80 °C, zie de kanttekening hieronder |
Drie getallen uit die tabel bepalen het werk aan de machine. De dichtheid van 2,66 g/cm3 betekent dat een plaat 2,66 kilo per vierkante meter per millimeter dikte weegt, ongeveer een derde van staal en iets minder dan zuiver aluminium of 6082, die beide op 2,70 zitten. De warmtegeleiding van 130 tot 147 W/m·K is bijna tien keer die van roestvast staal, en dat is de reden dat aluminium bij lassen veel meer warmte-inbreng vraagt en tegelijk sneller kromtrekt. En de uitzettingscoefficient van circa 23,7 µm/m·K is ruim tweemaal die van staal, dus reken bij lange gelaste constructies met krimp en spanning.
Nog een kanttekening bij de temperatuur. Bij de 5000-serie kan boven ongeveer 65 tot 80 graden op langere termijn bèta-fase langs de korrelgrenzen uitscheiden, en dan wordt het materiaal gevoelig voor interkristallijne corrosie en spanningscorrosie. Vanaf circa 3 procent magnesium is dat het aandachtspunt. Bij 5754 met nominaal 3 procent is het risico klein, maar de norm laat tot 3,6 procent toe. Voor een constructie die permanent boven de tachtig graden werkt, is een 5000-serielegering daarom niet de eerste keuze.
3.3535 / EN AW-5754 / AlMg3 H111 op maat laten bewerken?
Stuur uw tekening of vraag en u ontvangt snel een scherpe offerte, inclusief onze gratis maakbaarheidscontrole.
- Snijwerk binnen 72 uur
- 99% op tijd
- Alles in-house in Soest
5754, 5083 of 1050A: welke aluminiumplaat heeft u nodig?
Kort antwoord: neem 5754 als u constructiesterkte en goede vervormbaarheid tegelijk nodig hebt en het onderdeel er ook uit moet zien. Neem 1050A als het puur om vormen, geleiden of afdekken gaat, en 5083 als het om permanent zeewater, offshore of maximale sterkte in een niet-uithardbare legering gaat. De drie liggen op een rechte lijn: nul, drie en viereneenhalf procent magnesium, en met dat magnesium gaat de sterkte omhoog en de vervormbaarheid omlaag.
Concreet. 1050A is minimaal 99,5 procent aluminium, komt in H14 op 105 tot 145 MPa en is daarmee eerder een vormbaar dan een dragend materiaal. Het geleidt warmte en stroom uitstekend en anodiseert helder, maar u kunt er geen belaste constructie van maken. 5754 zit op 190 tot 240 MPa in H111 en dat is het punt waarop plaatwerk zichzelf kan dragen zonder dat u op vervormbaarheid inlevert. En 5083 komt met circa 4,5 procent magnesium op 275 tot 350 MPa, maar zet zwaarder, vraagt een ruimere buigradius en is duurder.
De grens tussen 5754 en 5083 loopt bij het water. 5754 is goed weerbestendig: buitenlucht, regen, industriele atmosfeer, spatwater en kustklimaat op afstand van de branding zijn geen probleem, en het materiaal vormt vanzelf een dichte oxidehuid. Maar permanente onderdompeling in zeewater, brak water of pekel, en alles wat offshore heet, is het domein van 5083. Dat is de legering die de klassenbureaus voor rompplaat toestaan en die daar de bewezen staat van dienst heeft. Zit uw project daar tussenin, geef dan bij de aanvraag door welk medium, welke temperatuur en welke blootstellingsduur er speelt.
Waarom 5754 na het lassen zijn sterkte houdt en 6082 niet
Dit is het punt waarop de niet-uithardbaarheid van hoofdstuk een een voordeel wordt. Omdat de sterkte van 5754 uit het magnesium in oplossing komt en niet uit een warmtebehandeling, is er in de warmte-invloedszone niets dat kapot kan. Een las in 5754 H111 houdt praktisch de volle sterkte van het basismateriaal. Bij 6082 in T6 gebeurt precies het omgekeerde: daar lossen de fijne Mg2Si-deeltjes in de warmte-invloedszone op of vergroven, en zakt de rekgrens van ruim 255 MPa terug naar grofweg de helft, tenzij de hele constructie na het lassen opnieuw wordt uitgehard. Voor een gelaste plaatwerkconstructie is dat een wezenlijk verschil in het ontwerp.
De warmte-invloedszone in 5754 is niet betekenisloos, maar wat er gebeurt is beheersbaar. Wat wel verandert is de koudverstevigde toestand: last u in H22 of H24, dan gloeit de zone naast de naad terug in de richting van O, en zakt de rekgrens daar naar de circa 80 MPa van de zachte toestand. Ontwerp een gelaste verbinding in 5754 daarom altijd op de O-waarden, ongeacht in welke toestand u de plaat inkoopt. Verder wordt de korrel in de smeltzone grover en verandert de textuur, wat u na anodiseren als kleurverschil terugziet. Bij H111 is er in sterkte niets te verliezen, want die toestand zit al vlak boven O, en dat is een tweede reden waarom H111 de standaard is voor laswerk.
Anodiseren en decoratief zichtwerk
Hier onderscheidt 5754 zich van beide buren. De legering anodiseert goed en levert een dichte, kleurvaste laag, waarmee het een van de weinige constructielegeringen is die u ook als zichtwerk kunt inzetten. Bij anodiseren wordt de natuurlijke oxidelaag elektrochemisch opgebouwd tot een veelvoud van de eigen dikte: gangbaar is circa 5 tot 10 µm voor decoratief werk binnen, 15 tot 20 µm voor buitentoepassingen zoals gevelbekleding, en 20 tot 25 µm voor zwaar belaste of zilte buitenomgeving. Die laag is hard, slijtvast en isolerend, en hij kleurt in het bad mee als u een tint wilt.
Twee dingen moet u weten voordat u dit op een tekening zet. Een anodiseerlaag is doorschijnend, geen dekkende laag. Elke kras, elke walsstreep, elk gereedschapsafdruk en elke schuurrichting blijft er zichtbaar door, en wordt er door de laag zelfs iets in benadrukt. Zichtwerk dat geanodiseerd wordt, moet dus vanaf de plaat door de hele keten worden beschermd: folie op de zichtzijde, geen stalen borstels of stalen gereedschap op het oppervlak, en de zetzijde bewust kiezen. IJzerdeeltjes die in het aluminium worden ingedrukt geven na anodiseren roestpuntjes.
Het tweede is de lasnaad. Omdat de anodiseerlaag doorschijnend is en de toevoeging 5356 een ander magnesiumgehalte heeft dan het basismateriaal, groeit de laag op de naad in een iets andere tint. Een las blijft na anodiseren als lijn zichtbaar. Dat is geen fout maar fysica. Wilt u een naadloos beeld, laat de las dan aan de niet-zichtzijde uitkomen, of kies voor poedercoaten in plaats van anodiseren, want een coating is wel dekkend. Voor een egale, heldere natuurtint over grote oppervlakken is 5005 (AlMg1) de specialistische keuze, maar dat is een dunplaatlegering zonder constructiesterkte. En 6082 anodiseert door zijn siliciumgehalte duidelijk minder egaal en grauwer, wat het voor decoratief werk juist ongeschikt maakt.
Vergelijkingstabel aluminiumlegeringen
| Eigenschap | 1050A (H14) | 5754 (H111) | 5083 (H111) | 6082 (T6) |
|---|---|---|---|---|
| Werkstofnummer | 3.0255 | 3.3535 | 3.3547 | 3.2315 |
| Type | Zuiver Al, min. 99,5 % | AlMg3 | AlMg4,5Mn | AlSi1MgMn |
| Magnesium (%) | geen | 2,6 tot 3,6 | 4,0 tot 4,9 | 0,6 tot 1,2 |
| Treksterkte (MPa) | 105 tot 145 | 190 tot 240 | 275 tot 350 | min. 295 |
| Rekgrens (MPa) | min. 85 | min. 80 | min. 125 | min. 255 |
| Rek bij breuk (A50) | min. 2 tot 5 % | min. 14 tot 17 % | min. 14 tot 16 % | min. 6 tot 10 % |
| Dichtheid (g/cm³) | 2,70 | 2,66 | 2,66 | 2,70 |
| Uithardbaar | Nee | Nee | Nee | Ja, T6 en T651 |
| Sterkte na lassen | Blijft | Blijft | Blijft | Zakt terug in de WIZ |
| Zetten en kanten | Uitstekend | Zeer goed | Redelijk | Beperkt in T6 |
| Anodiseren, decoratief | Zeer goed, helder | Goed, geschikt voor zichtwerk | Goed, iets grauwer | Matig, minder egaal |
| Permanent zeewater | Nee | Nee, wel weerbestendig buiten | Ja | Nee |
| Relatieve materiaalprijs | Basis | Iets hoger | Duidelijk hoger | Hoger |
Wie de hele reeks naast elkaar wil zien, vindt de overige kwaliteiten in ons materiaaloverzicht.
& advies
In-house glasparelen, poedercoaten en stralen.
Alle metaalsoorten beschikbaar
Aluminium 5754 bewerken
Lasersnijden
Aluminium is voor een laser een lastiger materiaal dan staal, en de reden is fysisch: het weerkaatst een groot deel van de bundel en voert de warmte die er wel in komt razendsnel weg. Bij een golflengte van 10,6 µm, zoals bij CO2, koppelt dat slecht. Met een fiberlaser op circa 1,06 µm is de absorptie een orde hoger en snijdt 5754 gewoon goed. Wij snijden met stikstof, zodat de snede blank blijft en de oxidehuid op de snijkant beperkt blijft. Reken op een baard aan de onderzijde: dat is bij aluminium normaal en die halen wij eraf, zie afbramen. Praktisch snijden we plaat tot circa 8 tot 12 mm, afhankelijk van het beschikbare vermogen; bij grotere diktes is een andere snijtechniek voordeliger.
Zetten
In H111 is 5754 een prettig materiaal op de kantbank, met minimaal 14 procent rek te besteden. Drie punten om op te letten. De binnenradius mag in H111 tot ongeveer eenmaal de plaatdikte omlaag, terwijl u in H22 op ongeveer anderhalf en in H24 op twee tot tweeeneenhalf maal de dikte moet rekenen. Zet zoveel mogelijk dwars op de walsrichting, want in de walsrichting zelf is de kans op een scheur in de buitenvezel groter. En reken op meer terugvering dan bij staal: de elasticiteitsmodulus van aluminium is ongeveer een derde van die van staal, dus bij dezelfde sterkte veert de plaat verder terug. Wij houden voor de uitslagberekening een K-factor rond 0,40 tot 0,45 aan en corrigeren de zethoek op de machine. Op zichtwerk laten we de beschermfolie zitten en gebruiken we kunststof of gepolijst gereedschap.
Lassen
5754 is met TIG en MIG goed te lassen en het is met circa 3 procent magnesium nauwelijks gevoelig voor heetscheuren; het scheurgevoelige gebied van aluminium-magnesium ligt lager, rond een halve tot twee procent. De standaard toevoeging is 5356 (AlMg5). Wordt 5754 op 5083 gelast of is er extra sterkte nodig, dan komt 5183 (AlMg4,5Mn) in beeld. Wat u nooit doet is een siliciumhoudende toevoeging als 4043 (AlSi5) op deze legering gebruiken: het silicium reageert met het magnesium tot Mg2Si en dat maakt de las bros.
Twee andere zaken bepalen of de naad slaagt. De oxidelaag op aluminium smelt rond 2.050 graden, ver boven de 645 graden van het basismateriaal, dus die moet er direct voor het lassen mechanisch af met een borstel die uitsluitend voor aluminium wordt gebruikt, en het oppervlak moet vetvrij zijn. En de hoge warmtegeleiding vraagt een forse warmte-inbreng bij het aanzetten en tegelijk een strakke beheersing van de vervorming, want de uitzettingscoefficient is ruim tweemaal die van staal: hechten in een doordachte volgorde, opspannen, en de tussenlaagtemperatuur onder controle houden. Voor dunne plaat en lange naden met minimale vervorming is laserlassen van aluminium vaak de betere route. Constructief werk lassen wij gecertificeerd volgens EN 1090.
Verspanen
5754 verspaant goed, maar anders dan staal. Aluminium is zacht en kleeft, dus het probleem is niet de snijkracht maar de opbouwsnede en de lange spaan. Bij verspanen geldt daarom: scherp, positief en gepolijst gereedschap met een grote spaangroef, hoge snijsnelheid, ruime spaandikte en royaal koelen of minimaalsmeren. Als richtwaarde voor frezen en draaien met ongecoat of gepolijst hardmetaal ligt de snijsnelheid grofweg tussen 400 en 1.200 m/min, dus een veelvoud van wat u op roestvast staal aanhoudt. Boor en tap met ruime spaanafvoer, want een vastgelopen spaan haalt de wand van het gat kapot.
Afwerking
De standaardtoestand van de plaat is mill finish, het gewalste oppervlak zoals het uit de fabriek komt, met een lichte glans en soms nog een walsstreep. Daarop zijn drie routes gangbaar. Anodiseren voor natuurtint of gekleurd zichtwerk; dat gebeurt bij een gespecialiseerde anodiseerlijn en wij leveren de onderdelen zo aan dat ze anodiseerbaar zijn, dus met de zichtzijde beschermd en zonder ijzercontaminatie. Poedercoaten als u een dekkende kleur wilt en lasnaden juist niet in beeld hoeven; dat doen wij in eigen huis, met de bijbehorende voorbehandeling. En mechanisch, met schuren of borstelen in een richting voor een egaal lijnenspel, of glasparelen voor een gelijkmatig matte, zijdeachtige uitstraling. Geef bij geschuurd of gestraald werk door welke kant de zichtzijde is en in welke richting de structuur moet lopen, dan houden wij daar bij het uitnesten rekening mee.
Toepassingen van aluminium 5754
- Gevelwerk en bouw: gevelbekleding, dakranden, boeiboorden, kozijnaanslagen en waterslagen. De combinatie van weerbestendigheid, zetbaarheid en anodiseerbaarheid maakt 5754 hier de gangbare plaatkwaliteit.
- Tanks en vaten: opslagtanks, brandstoftanks en reservoirs waarin de sterkte na het lassen op peil moet blijven zonder nabehandeling van de hele constructie.
- Voedingsmiddelenapparatuur: kappen, trechters, opvangbakken en frames in de voedingsmiddelenindustrie, waar het lage gewicht en de reinigbaarheid meespelen en het materiaal geen coating nodig heeft.
- Transport en carrosserie: laadbakken, opbouwpanelen, kantelplaten en bordessen in de transportsector. Iedere kilo minder in de opbouw is een kilo laadvermogen erbij.
- Apparaten- en machinebouw: kappen, behuizingen, panelen en afschermingen in de apparatenbouw, waar zichtwerk en lasbaarheid samen moeten komen.
- Behuizingen voor energiesystemen: metaalbehuizingen voor accu- en omvormersystemen, waarbij het gewicht en de warmteafvoer van aluminium meewegen.
Aluminium 5754 op maat laten bewerken
Van Hengstum Metaal bewerkt 3.3535 volledig in eigen huis in Soest. Wij snijden plaat op maat met de fiberlaser, zetten op CNC-kantbanken, lassen gecertificeerd volgens EN 1090, verspanen, assembleren en verzorgen de eindafwerking. Doordat de hele keten onder een dak zit zijn de doorlooptijden kort, met snijwerk binnen 72 uur en 99 procent leverbetrouwbaarheid. Wij werken op plaat en plaatwerkconstructies; buis, profiel, staf en strip horen bij een handelsvoorraad en leveren wij niet uit voorraad.
Wij leveren enkelstuks, prototypes en series. Voordat er iets wordt geproduceerd controleren we uw tekening gratis op maakbaarheid en denken we mee over toestand, plaatdikte, zetradius en afwerking. Geef bij uw aanvraag drie dingen door: de toestand H111 of H22 of H24, of het onderdeel geanodiseerd gaat worden en welke zijde de zichtzijde is, en of u een 3.1-materiaalcertificaat nodig hebt, want dat bepaalt de inkoop. Vraag vrijblijvend een offerte aan en stuur uw tekening of DXF mee.
Veelgestelde vragen over 3.3535 / EN AW-5754 / AlMg3 H111
Wat is aluminium 3.3535 (EN AW-5754, AlMg3)?
Wat betekent AlMg3 en is dat hetzelfde als EN AW-5754?
Wat betekent de toestand H111 bij EN AW-5754?
Wat is het verschil tussen H111, H22 en H24?
Kan EN AW-5754 worden uitgehard of hittebehandeld?
Gaat de sterkte van 5754 bij het lassen verloren?
Welke lasdraad gebruik je voor aluminium 5754?
Kun je EN AW-5754 anodiseren?
Is aluminium 5754 of 5083 de juiste keuze?
Kan ik aluminium 5754 op maat laten snijden en zetten bij Van Hengstum Metaal?
Offerte aanvragen?
- Omschrijf uw aanvraag
- Binnen 1 werkdag antwoord
- Persoonlijk adviesgesprek